23 Junho 2021 3:06

Planejamento de Requisitos de Material (MRP)

O que é Planejamento de Requisitos de Material (MRP)?

O planejamento de requisitos de materiais (MRP) é um sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador projetado para melhorar a produtividade das empresas.

As empresas usam sistemas de planejamento de necessidades de materiais para estimar as quantidades de matérias-primas e programar suas entregas.

Principais vantagens

  • O planejamento de necessidades de materiais (MRP) é o primeiro sistema de gerenciamento de estoque baseado em computador.
  • As empresas usam o MRP para melhorar sua produtividade.
  • O MRP trabalha no sentido inverso de um plano de produção de produtos acabados para desenvolver requisitos de estoque para componentes e matérias-primas.
  • As vantagens do processo de MRP incluem a garantia de que os materiais e componentes estarão disponíveis quando necessário, níveis de estoque minimizados, prazos de entrega do cliente reduzidos, gerenciamento de estoque otimizado e maior satisfação geral do cliente.
  • As desvantagens do processo de MRP incluem uma grande dependência da precisão dos dados de entrada (entrada de lixo, saída de lixo), o alto custo de implementação e a falta de flexibilidade no que diz respeito ao cronograma de produção.

Como funciona o planejamento de requisitos de materiais (MRP)

O MRP foi projetado para responder a três perguntas:  O que  é necessário? Quanto  é necessário? Quando  é necessário? “

O MRP funciona retroativamente a partir de um plano de produção para produtos acabados, que é convertido em uma lista de requisitos para os subconjuntos, peças de componentes e matérias-primas necessárias para produzir o produto final dentro do cronograma estabelecido.

Em outras palavras, é basicamente um sistema para tentar descobrir os materiais e itens necessários para fabricar um determinado produto. O MRP ajuda os fabricantes a entender os requisitos de estoque enquanto equilibra a oferta e a demanda.

Ao analisar dados brutos – como conhecimentos de embarque e vida útil de materiais armazenados – essa tecnologia fornece informações significativas aos gerentes sobre a necessidade de mão de obra e suprimentos, o que pode ajudar as empresas a melhorar sua eficiência de produção.

Etapas do planejamento de necessidades de material (MRP)

O processo de MRP pode ser dividido em quatro etapas básicas:

  1. Estimar a demanda e os materiais necessários para atendê-la. A etapa inicial do processo de MRP é determinar a demanda do cliente e os requisitos para atendê-la. Utilizando a lista de materiais – que é simplesmente uma lista de matérias-primas, conjuntos e componentes necessários para fabricar um produto final – o MRP divide a demanda em matérias-primas e componentes específicos.
  2. Verifique a demanda em relação ao estoque e aloque recursos. Esta etapa envolve verificar a demanda em relação ao que você já tem em estoque. O MRP então distribui os recursos de acordo. Em outras palavras, o MRP aloca estoque nas áreas exatas de que é necessário.
  3. Programação de produção. A próxima etapa do processo é simplesmente calcular a quantidade de tempo e mão de obra necessária para concluir a fabricação. Um prazo também é fornecido.
  4. Monitore o processo. A etapa final do processo é simplesmente monitorá-lo em busca de quaisquer problemas. O MRP pode alertar automaticamente os gerentes sobre quaisquer atrasos e até mesmo sugerir planos de contingência para cumprir os prazos de construção.

Planejamento de Requisitos de Material (MRP) na Manufatura

Uma entrada crítica para o planejamento de requisitos de material é uma  lista de materiais (BOM) – uma extensa lista de matérias-primas, componentes e conjuntos necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço.

BOM especifica a relação entre o produto final (demanda independente) e os componentes (demanda dependente). A demanda independente se origina fora da fábrica ou sistema de produção, e a demanda dependente se refere aos componentes.

As empresas precisam gerenciar os tipos e as quantidades de materiais que compram estrategicamente; planejar quais produtos fabricar e em que quantidades; e garantir que sejam capazes de atender às demandas atuais e futuras dos clientes – tudo com o menor custo possível.

O MRP ajuda as empresas a manter baixos níveis de estoque. Tomar uma decisão errada em qualquer área do ciclo de produção fará com que a empresa perca dinheiro. Ao manter níveis adequados de estoque, os fabricantes podem alinhar melhor sua produção com o aumento e a queda da demanda.

Tipos de dados considerados pelo planejamento de requisitos de material (MRP)

Os dados que devem ser considerados em um esquema MRP incluem:

  • Nome do produto final que está sendo criado. Isso às vezes é chamado de demanda independente ou Nível “0” na BOM.
  • O que e quando informações. Quanta quantidade é necessária para atender a demanda? Quando é necessário?
  • A vida útil dos materiais armazenados.
  • Registros de status de estoque. Registros de materiais líquidos disponíveis para uso que já estão em estoque (em mãos) e materiais pedidos de fornecedores.
  • Contas de materiais. Detalhes dos materiais, componentes e subconjuntos necessários para fazer cada produto.
  • Dados de planejamento. Isso inclui todas as restrições e instruções para produzir itens como roteamento, padrões de mão de obra e máquinas, padrões de qualidade e teste, técnicas de dimensionamento de lote e outros insumos.

Vantagens e desvantagens do planejamento de requisitos de material (MRP)

Existem várias vantagens no processo de MRP. Eles incluem:

  • Garantia de que os materiais e componentes estarão disponíveis quando necessário
  • Níveis de estoque minimizados e custos associados
  • Gerenciamento de estoque otimizado
  • Prazos de entrega do cliente reduzidos
  • Maior eficiência de fabricação
  • Aumento da produtividade do trabalho
  • Maior satisfação geral do cliente

Claro, também existem desvantagens no processo de MRP:

  • Grande confiança na precisão dos dados de entrada (entrada de lixo, saída de lixo)
  • Os sistemas MRP muitas vezes podem ser difíceis e caros de implementar
  • Falta de flexibilidade no que diz respeito ao cronograma de produção
  • Introduz a tentação de manter mais estoque do que o necessário

Sistemas MRP: Histórico

O planejamento de requisitos de material foi o primeiro dos sistemas integrados de tecnologia da informação (TI) que visava melhorar a produtividade das empresas usando computadores e tecnologia de software.

Os primeiros sistemas MRP de gerenciamento de estoque evoluíram nas décadas de 1940 e 1950. Eles usaram computadores mainframe para extrapolar informações de uma lista de materiais de um produto acabado específico para um plano de produção e compra. Em breve, os sistemas MRP se expandiram para incluir ciclos de feedback de informações para que os gerentes de produção pudessem alterar e atualizar as entradas do sistema conforme necessário.

A próxima geração de MRP, planejamento de recursos de manufatura (MRP II), também incorporou aspectos de marketing, finanças, contabilidade, engenharia e recursos humanos ao processo de planejamento. Um conceito relacionado que se expande no MRP é o planejamento de recursos empresariais (ERP), que usa tecnologia de computador para vincular as várias áreas funcionais em uma empresa inteira. À medida que a análise de dados e a tecnologia se tornaram mais sofisticadas, sistemas mais abrangentes foram desenvolvidos para integrar o MRP a outros aspectos do processo de fabricação.

MRP FAQs

O que é MRP?

O planejamento de requisitos de materiais (MRP) é um sistema que ajuda os fabricantes a planejar, programar e gerenciar seu estoque durante o processo de fabricação. É principalmente um sistema baseado em software.

O objetivo do MRP é triplo:

  1. Certifique-se de que as matérias-primas estejam disponíveis para produção quando necessário
  2. Manter os níveis de materiais e componentes mais baixos possíveis
  3. Planejar e programar atividades de fabricação

Como o MRP beneficia uma empresa?

O MRP beneficia uma empresa das seguintes maneiras:

  • Garante que os materiais e componentes estejam disponíveis quando necessários
  • Os níveis de estoque são otimizados e os custos associados são minimizados
  • A eficiência de fabricação é melhorada significativamente
  • A satisfação do cliente aumenta devido aos prazos de entrega reduzidos

Quais são as entradas do MRP?

As três entradas básicas de um sistema MRP são a programação mestre de produção (MPS), o arquivo de status do estoque (ISF) e a lista de materiais (BOM).

O MPS é simplesmente a quantidade e o tempo de produção de todos os produtos finais em um período de tempo específico. O MPS é estimado por meio de pedidos de clientes e previsões de demanda.

O ISF contém informações importantes em tempo real sobre o estoque de uma empresa. Ele permite que os gerentes saibam o que eles têm em mãos, onde está o estoque e o status geral do estoque.

O BOM é uma lista detalhada de matérias-primas, componentes e conjuntos necessários para construir, fabricar ou reparar um produto ou serviço.